?CNC加工時切削速度慢可能由多種因素導(dǎo)致，需從設(shè)備、工藝參數(shù)、刀具、材料、程序等維度逐一排查。那么，接下來CNC加工廠商小編詳細(xì)介紹一下關(guān)于CNC加工常見原因及解決方向：
一、設(shè)備與機械問題
1. 主軸轉(zhuǎn)速受限
原因：
主軸電機故障（如驅(qū)動器參數(shù)異常、編碼器損壞）導(dǎo)致實際轉(zhuǎn)速無法達(dá)到設(shè)定值。
機械傳動部件（如皮帶松弛、齒輪磨損）打滑或阻力過大，降低傳動效率。
設(shè)備老化或型號限制，最高轉(zhuǎn)速低于工藝要求（如低速機床加工硬質(zhì)材料）。
解決：
檢查主軸驅(qū)動器報警信息，重新設(shè)置轉(zhuǎn)速參數(shù)（如伺服增益調(diào)整）。
更換磨損皮帶 / 齒輪，調(diào)整傳動系統(tǒng)間隙。
評估設(shè)備性能，必要時升級主軸或更換更高轉(zhuǎn)速機床。
2. 進(jìn)給系統(tǒng)故障
原因：
滾珠絲杠、導(dǎo)軌潤滑不足或磨損，導(dǎo)致進(jìn)給阻力增大，系統(tǒng)自動降低速度。
伺服電機動力不足（如扭矩參數(shù)設(shè)置過低），無法驅(qū)動負(fù)載。
限位開關(guān)或傳感器誤觸發(fā)，觸發(fā)系統(tǒng)保護機制。
解決：
檢查潤滑系統(tǒng)，補充潤滑油；清潔導(dǎo)軌面，修復(fù)或更換磨損部件。
調(diào)整伺服電機扭矩參數(shù)，或升級大功率電機。
排查限位開關(guān)及線路，確保信號正常。
二、工藝參數(shù)設(shè)置不合理
1. 切削用量選擇保守
原因：
編程時設(shè)定的主軸轉(zhuǎn)速（S 值）、進(jìn)給速度（F 值）低于材料推薦值。例如：
加工鋁合金時，主軸轉(zhuǎn)速僅設(shè)為 2000r/min（推薦值可達(dá) 8000~12000r/min）。
鋼件精加工進(jìn)給速度設(shè)為 50mm/min（合理范圍 100~300mm/min）。
未啟用機床的 “高速加工模式”（如剛性攻牙、前瞻控制功能）。
解決：
參考刀具廠商推薦的切削參數(shù)表（如硬質(zhì)合金刀具加工 45 鋼，Vc=80~120m/min，F(xiàn)z=0.1~0.3mm/z）。
優(yōu)化加工程序，啟用機床高速功能（如 G05.1 Q1 高精度前瞻控制）。
2. 切削深度與步距過大
原因：
粗加工時切削深度（ap）或側(cè)吃刀量（ae）設(shè)置過大，導(dǎo)致刀具負(fù)載超限，系統(tǒng)自動降速。
殘余材料過多（如前道工序留量不均），引發(fā) “啃刀” 現(xiàn)象。
解決：
遵循 “高轉(zhuǎn)速、小切深、適當(dāng)進(jìn)給” 原則，例如鋼件粗加工 ap=3~5mm，ae=0.5~0.8D（D 為刀具直徑）。
采用殘留材料分析功能（如 CAM 軟件的 IPW 技術(shù)），優(yōu)化刀路避免過載。
三、刀具與材料匹配問題
1. 刀具選擇不當(dāng)
原因：
刀具材質(zhì)不匹配加工材料：如用高速鋼刀具加工淬火鋼（應(yīng)選用硬質(zhì)合金或陶瓷刀具）。
刀具幾何參數(shù)不合理：如刃口鈍圓半徑過大，導(dǎo)致切削阻力增加；螺旋角過小影響排屑。
解決：
根據(jù)材料硬度選擇刀具：
鋁 / 銅合金：選用金剛石涂層刀具或高速鋼刀具（鋒利刃口）。
淬火鋼（HRC50+）：選用 CBN 刀具或陶瓷刀具。
優(yōu)化刀具角度：如增大螺旋角（鋁件可至 45°~60°）提升排屑效率。
2. 刀具磨損或破損
原因：
刀具刃口磨損導(dǎo)致切削力增大，系統(tǒng)通過降速保護刀具（如硬質(zhì)合金刀具后刀面磨損量 VB＞0.3mm）。
刀片崩刃或刀柄松動，引發(fā)振動報警。
解決：
定期檢查刀具磨損情況，及時更換刀片（如采用刀具壽命管理系統(tǒng)自動換刀）。
確保刀柄與主軸接口清潔，擰緊刀柄螺絲（使用扭矩扳手按標(biāo)準(zhǔn)力矩安裝）。
四、程序與控制系統(tǒng)問題
1. 加工程序缺陷
原因：
刀路軌跡復(fù)雜度過高：如過多的小線段、圓弧插補導(dǎo)致機床頻繁加減速（“爬行” 現(xiàn)象）。
未啟用 “進(jìn)給修調(diào)” 功能，或編程時插入不必要的暫停指令（G04）。
解決：
使用 CAM 軟件優(yōu)化刀路，合并小線段或采用樣條曲線插補（G06.1）。
刪除冗余代碼，合理設(shè)置進(jìn)給修調(diào)倍率（如機床操作面板上的 F% 旋鈕設(shè)為 100%）。
2. 數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)異常
原因：
系統(tǒng)伺服參數(shù)（如位置環(huán)增益、速度環(huán)積分時間）設(shè)置不當(dāng)，導(dǎo)致響應(yīng)滯后。
機床處于 “急?！?或 “單段執(zhí)行” 模式未解除。
解決：
重新調(diào)試伺服參數(shù)（如提高位置環(huán)增益以減少跟蹤誤差）。
檢查操作面板狀態(tài)，退出單段模式并復(fù)位急停。
五、工件裝夾與剛性不足
1. 裝夾方式不合理
原因：
夾具定位面不平整或裝夾力不足，導(dǎo)致加工時工件振動，系統(tǒng)自動降速。
懸臂裝夾過長，剛性不足引發(fā) “讓刀”（如深腔加工時刀具偏斜）。
解決：
采用一面兩銷等精準(zhǔn)定位方式，使用液壓 / 氣動夾具增大裝夾力。
增加輔助支撐（如工藝凸臺、角鐵）或使用工裝板提升剛性。
2. 刀具懸伸過長
原因：
刀柄伸出主軸長度過長，或刀具懸伸超過 4 倍直徑，導(dǎo)致剛性下降、振動加劇。
解決：
盡可能縮短刀具懸伸，選用短刀柄或熱縮刀柄（懸伸≤3 倍直徑）。
采用減振刀具（如硬質(zhì)合金刀桿內(nèi)置阻尼器）減少振動。
六、其他因素
1. 冷卻與潤滑不足
原因：
切削液流量過小或噴嘴位置不當(dāng)，導(dǎo)致刀具散熱不良、切削阻力增大。
加工塑性材料（如不銹鋼）時未使用極壓切削液，產(chǎn)生積屑瘤阻塞刃口。
解決：
增大切削液壓力（如采用高壓冷卻系統(tǒng)，壓力≥5MPa），調(diào)整噴嘴對準(zhǔn)切削區(qū)。
針對材料選擇切削液類型：鋁合金用半合成切削液，不銹鋼用含硫氯添加劑的切削油。
2. 機床負(fù)載過大
原因：
同時運行多個輔助功能（如主軸冷卻、排屑器、機械手），導(dǎo)致機床功率過載。
解決：
優(yōu)化加工流程，避免非必要功能同時運行，或升級機床供電系統(tǒng)。