?在精密機械加工過程中，表面粗糙度是一個至關重要的要求，它直接影響到零件的質量、性能和使用壽命。以下是精密機械加工過程中表面粗糙度的具體要求：

一、基本要求

①數(shù)值范圍：
精密加工的加工精度通常為10.1μm，加工表面粗糙度則在0.30.03μm之間。這一范圍內的表面粗糙度能夠滿足大多數(shù)精密機械零件的使用要求。
在更高要求的場合，如超精密加工，加工精度可達到0.10.01μm，表面粗糙度則進一步降低到0.030.005μm。
②控制精度：
CNC（數(shù)控機床）加工應能夠精確控制零件表面的粗糙度，以滿足特定的設計要求。通常，CNC加工的表面粗糙度可以達到Ra 0.8μm或更小，有時甚至可以達到Ra 0.4μm以下，以確保零件表面的光潔度和質量。

二、具體加工方法的粗糙度要求

不同的加工方法所能達到的表面粗糙度有所不同：

①車削：
半精車和精車加工精度可達IT10IT7，表面粗糙度為Rα100.16μm。
在高精度車床上，使用精細修研的金剛石車刀進行高速精車，可使加工精度達到IT7IT5，表面粗糙度達到Rα0.040.01μm，這種車削稱為“鏡面車削”。

②銑削：
精銑時的加工精度IT16IT8，表面粗糙度0.635μm。

③磨削：
精密磨削表面粗糙度為0.16~0.04μm。
超精密磨削表面粗糙度為0.04~0.01μm。
鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。

④鏜削：
對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9IT7，表面粗糙度為2.50.16μm。
精密鏜削的加工精度能達到IT7IT6，表面粗糙度為0.630.08μm。

三、表面粗糙度對零件性能的影響

表面粗糙度不僅影響零件的外觀質量，還對其性能產(chǎn)生重要影響：

①耐磨性：表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，摩擦阻力越大，磨損就越快。

②配合穩(wěn)定性：粗糙的表面易導致配合間隙增大或降低連接強度。

③疲勞強度：粗糙零件的表面存在較大的波谷，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。

④耐腐蝕性：粗糙的零件表面易使腐蝕性氣體或液體滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。

⑤密封性：粗糙的表面之間無法嚴密貼合，影響氣體或液體的密封性。

因此，在精密機械加工過程中，嚴格控制表面粗糙度是至關重要的。通過選擇合適的加工方法、優(yōu)化工藝參數(shù)、加強設備維護和人員培訓等措施，可以確保零件的表面粗糙度達到設計要求，從而提高零件的質量和性能。